ورود سنسورها به دستگاه بچینگ و اهمیت آن ها :

در بچینگ های قدیمی و یا با طراحی قدیمی از میکرو سویچ ها برای مشخص نمودن وضعیت یک قسمت خاص از دستگاه بچینگ استفاده میشد ولی رفته رفته و با ورود PLC به تابلو برق های دستگاه بچینگ ها این میکروسویچ ها جای خود را به انواع مختلفی از سنسورها با قابلیت های بیشتر و طول عمر بالاتر به همراه دقت بسیار زیاد دادند به گونه ای که امروزه ساخت یک سیستم کاملا اتوماتیک و قابل اطمینان بدون استفاده از این تجهیزات غیر ممکن می نماید . گاها بعضی از این سنسورها امکانات با اهمیتی مانند نمایش میزان رطوبت داخل ماسه و یا اسلامپ سنج داخل میکسر را به ما ارائه می دهند که قبلا تجهیزات خاصی برای انجام این کنترل ها بر روی دستگاه بچینگ موجود نبود .

اهمیت استفاده از سنسورهای صنعتی در یک دستگاه بچینگ

معمولا چون در محوطه دستگاه بچینگ علی الخصوص به هنگام تولید بتن گردو خاک موجود در هوا زیاد می باشد و همچنین به دلیل گریسکاری و روغن کاری مداوم دستگاه این مواد ممکن است در همه جای دستگاه بچینگ یافت شوند ، بهترین گزینه استفاده از سنسور های صنعتی می باشد و همچنین معمولا در محل استفاده از آن ها برخلاف میکروسویچ ها نیازی به تماس با قطعات متحرک ندارند که همین امر باعث بالا رفتن طول عمر آن ها و کاهش استهلاک در سنسورها می شود .

محل های استفاده :

باتوجه به طیف وسیع سنسورها و داشتم ویژگی هایی مانند سرعت بالا ، طول عمر بالا ، عدم نفوذپذیری آب و گرد غبار و تنوع در ساخت ، تقریبا در همه قسمت های دستگاه بچینگ که لازم است سیستم کنترلی نصب شده در داخل تابلو برق و اپراتور دستگاه بچینگ از وضعیت آن باخبر شوند استفاده گردد .

مثال هایی از قسمت های مختلف دستگاه بچینگ که نیاز به نصب تجهیزات کنترلی در آن ها بیشتر است :

کلیه دریچه های موجود بر روی دستگاه بچینگ اعم از دریچه های مصالح ، دریچه تخلیه بتن میکسر ، دریچه تخلیه مخزن ذخیره و دریچه تخلیه باسکول ها مانند آب ، سیمان، روان کننده ، یخ ، پوزولان ، ژل میکروسیلیس و … می توان از این تجهیزات استفاده نمود تا سیستم کنترلی و اپراتور از و ضعیت باز و یا بسته بودن آین دریچه ها باخبر شده و اقدام به اتخاذ تصمیم برای انجام عمل بعدی نمایند .

باتوجه به اینکه میزان آب موجود در بتن باعث هم در موضوع پمپ نمودن بتن و هم در زمینه استحکام بتن نهایی اهمیت دارد می توان از سیستم های کنترلی مناسب جهت کنترل میزان آب مصالح و یا اسلامپ بتن نهایی این خطا را به حد اقل رسانید .

با استفاده از نصب سنسور جهت تعیین سطح متریال های ذخیره شده و یا سطح مخازنی مانند مخزن گریس پمپ و یا روان کننده و آب می توان یک سیستم اعلام هشدار به اپراتور را طراحی نمود تا از وضعیت کلیه مخازن باخبر شده و اقدام به شارژ آن ها نماید .

انواع سنسورهای مورد استفاده در یک دستگاه بچینگ

سنسورهای مغناطیسی :

سنسورهای مغناطیسی از یک آهن ربا ( دائمی یا الکتریکی ) ساخته شده اند که با ورود به یک میدان مغناطیسی تغییر وضعیت می دهند ( تغییر حالت کنتاکت باز یا بسته آن ) از این دسته از سنسورها در یک دستگاه بچینگ معمولا برای مشخص نمودن وضعیت جک ها استفاده می شود البته در این مورد بایک از جک های مغناطیسی استفاده شود که در این جک ها از یک آهن ربای دائم که به قسمت پیستون آن متصل است استفاده شده که با قرار دادن سنسور بر روی بدنه جک و قرار دادن آن در جای مناسب می توان از موقعیت پیستون و در نتیجه وضعیت جک باخبر شد . بر روی جک های مغناطیسی معمولا مکانی به صورت شیار و یا میله برای نصب این سنسورها در نظر گرفته می شود که عملیات نصب این سنسورها را راحت تر نموده و برای نصب آن ها نیاز به ساخت قطعات مکانیکی اضافی وجود ندارد .

سنسورهای خازنی

این دسته از سنسورها نیازی به تماس با جسم مورد سنجش را ندارند واصطلاحا بدون تماس هستند و باتوجه به تکنولوژی ساخت آن ها می توان از آن ها برای تشخیص وضعیت مقاطع فی ، غیر فی ویا مشخص نمودن سطح مایعات استفاده نمود . در یک دستگاه بچینگ معمولا بر روی دریچه های مختلف مانند دریچه تخلیه میکسر و یا تخلیه سیمان و … استفاده می شوند . عملکرد آن ها بهاین گونه است با توجه به اینکه با قرار دادن دوقطعه فی روبروی هم باعث ساخت یک یک ظرفیت خازنی شده اند که با قرار دادن آن در مجاورت ماده مورد نظر و تغییر در ظریب الکتریکی E ظرفیت خازن تغییر نموده و از همین امر می توان برای ازسال یک سیگنال کنترلی استفاده نمود .

سنسورهای اندازه گیری دما

سنسورهای اندازه گیری دما را با توجه به میزان اهمیت دمای بتن تولید شده از اهمیت بالایی برخوردار است و اینکه دمای نهایی بتن متاثر از متریال های تشکیل دهنده آن از جمله آب ، مصالح و سیمان می باشد می توان در مخزن های نگهداری این متریال ها تعبیه نمود و باتوجه به دمای این متریال ها و یا دمای بتن نهایی اقدام به انجام عمل مناسب مانند افزودن یخ به بتن و یا جهت جلوگیری از خسارت های احتمالی عملیات تولید بتن را متوقف ساخت . نمونه هایی از این سنسورها مانند سنسور PT100 را در این مواقع می توان استفاده نمود که با توجه به خروجی ۴ تا ۲۰ میلی آمپر آن می توان اطلاعات دمایی را برای اپراتور به نمایش در آورد و یا در سیستم کنترل استفاده نمود .

سنسورهای اندازه گیری رطوبت و اسلامپ

با توج هبه اینکه مهم‌ترین عنصر تاثیر گذار در کیفیت بتن (آب) که با رعایت نسبت آب به سیمان (w/c) مشخصات محصول نهایی را برای ما تضمین می‌کند رطوبت در بتن تولید شده یک شاخص بسار مهم می باشد که صحیح نبودن مقدار آن می تواند باعث به هم خوردن تناسب بالا و یا تغییر در اسلامپ بتن تولید شده باشد که باتوجه به محل مصرف و نحوه انتقال بتن به مقطع مورد استفاده در بیشتر مواقع پمپ بتن می باشد و این پمپ ها محدودیت هایی از لحاظ میزان اسلامپ بتن دارند . در بهترین شرایط و با بکارگیری بهترین تجهیزات اندازه گیری و باسکول نمودن کلیه متریال ها با کمترین خطا باز هم به دلیل متغییر بودن میزان رطوبت در ماسه نمی توان رطوبت و یا اسلامپ نهایی را پیش بینی نمود مگر با بکارگیری حداقل یکی از سنسورهای رطوبت سنج ( برای اندازه گیری رطوبت ماسه در هنگام تولید بتن به صورت مکرر ) و یا سنسور اسلامپ سنج ( که در داخل میکسر دستگاه بچینگ قرار گرفته و اسلامپ بتن مودود در داخل میکسر را کنترل می نماید ) این سنسور های معمولا از تکنولوژی ماکروویو در ساخت آن ها استفاده شده که با ارسال یک موج با فرکانس ۱۰GHZ به فضای اطراف که در این مورد بتن و یا ماسه می باشد و پردازش سیگنالهای بازتابی از وضعیت میزان رطوبت ماسه و یا بتن باخبر می شوند .

این سنسورها با توجه به گران بودن تکنولوژی ساخت آن ها و همچنین متاسفانه ساخت آن ها هنوز ( تا زمان نگارش این مطلب )به صورت بومی در نیامده است معمولا با قیمت بالایی می توان آن ها را تهیه نمود که این امر باعث کاهش استفاده از آن ها و استفاده از آن ها در پروژه هایی که به بتن با کیفیت بالا نیازمندند.

منبع:http://controlmakers.ir

دستگاه بچینگ ها را با توجه به مدل و نوع اجزای تشکیل دهنده و همچنین قابلیت جابجایی و سایر پارامتر ها می توان در چند دسته بندی قرار دارد .

دسته بندی اول از نظر قابلیت حمل و جابجایی

۱- دستگاه بچینگ های قابل حمل یا موبایل

این نوع دستگاه بچینگ ها را می توان به آسانی جابجا نمود و معمولا خود دارای چرخ در قسمت زیرین خود می باشند و می توان آن ها را توسط تریلر جابجا نمود از مزایای این نوع دستگاه بچینگ می توان به این مورد اشاره نمود که اولا مکان زیادی را اشغال نمی کنند و مناسب جهت محیط های شهری می باشند و ثانیا جهت پروژه هایی که نیاز به بتن برای مدت زمان کوتاهی دارند و از لحاظ اقتصادی نصب یک دستگاه بچینگ به همراه فندانسیون های آن به صرفه نباشد ولی یکی از عیوب این نوع دستگاه بچینگ ها پایین بودن حجم تولید در ساعت و ظرفیت میکسر می باشد .

۲- دستگاه بچینگ های ثابت یا ایستگاهی

همانگونه که نام این دسته از دستگاه بچینگ ها پیداست قابلیت حمل و جابجایی سریع ندارند و جابجا نمودن آن ها نیاز به انجام دمونتاژ  از محل فعلی و مونتاژ نمودن آن ها در محل جدید دارد که گاها یه پروسه زمان بر می باشد ولی این نوع دستگاه بچینگ مانند مدل موبایل محدودیت سرعت و حجم ندارند و از تنوع بیشتری هم برخوردارند .

دسته بندی دوم از نظر نوع بارگیری مصالح

۱- دستگاه بچینگ لایناربین : 

در این نوع دستگاه بچینگ ها برای بارگیری و توزین مصالح از مخزن های فی مصالح استفاده می شود که مصالح برای بر روع یک نوار نقاله به صورت تجمعی توزین می شوند و سپس مصالح با روشن شدن این نوار نقاله به داخل سیستم بالابرنده ( باکت یا نوار انتقال ) هدایت می شود مخازن مصالح خود توسط لودر و یا کامیون می توانند شارز شوند و معمولا برای آسان نمودن عملیات پر نمودن مخازن از یک رمپ پشپ لایناربین استفاده می شود در طراحی های جدید دستگاه بچینگ ها غالبا از این نوع سیستم استفاده می شود . از محاسن این سیستم ، نیاز به اپراتور اختصاصی ندارد و اپراتور سیستم دستگاه بچینگ نیز از داخل اتاقک فرمان نیز می تواند آن را کنترل نماید . تعداد مخازن باتوجه به نیاز مشتری و مصرف کننده انتخاب میشود .

۲- دستگاه بچینگ دراگلاین :

در این نوع دستگاه بچینگ از چنگک که توسط سیم بکسل به یک بوم ( تقریبا ۱۳ متری ) متصل است که با استفاده از پرتاپ این چنگک و جمع نمودن آن مصالح را پشت دیواره های دستگاه بچینگ جمع نموده و عملیات توزین معمولا داخل باکت بالابرنده مصالح انجام می شود که خود یک باسکول می باشد از معایب این سیستم ، نیاز به اپراتور مجزا برای کنترل آن می باشد و همچنین خطرات ایمنی برای افرادی که در محوطه اطراف این سیستم می باشند نیز ایجاد می نماید

دسته بندی سوم از نظر نوع میکسر

۱- میکسر تویین شفت

میکسر استفاده شده در این نوع دستگاه بچینگ دارای دو شفت موازی  و افقی بوده که معمولا توانایی تولید انواع بتن ها را دارد بر روی هر کدام از شفت ها با توجه به طول شفت تعدادی بازویی قرار گرفته که در انتهای این بازو ها یک ناخن قرار گرفته در سایزهای کوچک این نوع میکسر از یک موتور برای نیرو محرکه استفاده شده ولی در سایزهای بزرگتر معمولا ۲٫۵ متر مکعب به بالا از دو موتور استفاده شده ( برای هر شفت یک موتور ) البته در هردو حالت گیربکس هردو شفت با هم کوپل شده اند . میزان همگنی مواد در این نوع میکسر بالا می باشد.

۲- میکسر تک شفت

در میکسر اسفاده شده در این مدل همانگونه که از اسمش پیداست از یک شفت  بصورت افقی استفاده شده ولی شکل آن با شفت های میکسر تویین شفت فرق می کند و به جای بازویی یک ورق به صورت هلالی و یا مارپیچ به دور شفت پیچیده شده که ناخن ها بر روی آن قرار میگیرند . این نوع میکسر برای تولید بتن های تر مناسب می باشد ولی میزان همگنی موارد به اندازه میکسر های تک شفت نمی باشد و برای میکسر های با ظرفیت بالا توصیه نمی گردد.

۳- پن میکسر

در این نوع میکسر محوری که بازویی و ناخن ها بر روی آن قرار می گیرند به صورت عمودی قرار داده شده این نوع میکسر هم برای بتن های تر مناسب می باشد و بیشتر در بلوک سازی ها از آن استفاده می شود . در بتن های با دانه بندی بزرگ مانند آر سی سی که در سد ها استفاده می شود خوب جواب نمی دهد و معمولا دریچه تخلیه بار از  میکسر استهلاک بالایی دارد .

۴- میکسر کانتینیوز

این نوع میکسر برخلاف سایر میکسر ها که بصورت بچ به بچ بتن تولید می نمایند ( یعنی هر بار ما مقدار معینی از متریال ها را توزین می نماییم و داخل میکسر می ریزیم و پس از اتمام زمان میکس اقدام به تخلیه می نماییم ) این نوع میکسر بصورت پیوسته بتن تولید می نماید یعنی مصالح ، سیمان ، آب و سایر متریال ها با آهنگ مشخصی از یک سمت وارد این میکسر شده و از سمت دیگر بصورت مداوم بتن میکس شده خارج می گردد . این نوع میکسر ها دارای یک شفت به صورت حونی می باشند که به هنگام چرخش همزمان باعث میکس شدن بتن و انتقال آن به سمت خروجی میکسر می شود .

دسته بندی چهارم از نظر قابلیت بتن خشک و تر

۱- بچینگ خشک

در این نوع دستگاه بچینگ فاقد میکسر می باشد و کلیه متریال ها بعد از بارگیری از طریق یک شوت به داخل تراک میکسر هدایت می شوند . معمولا برای کاهش هزینه تمام شده ساخت دستگاه بچینگ میکسر را حذف می کنند که این امر باعث پایین آمدن کیفیت بتن و میزان همگنی مواد مخلوط بتن می شود .

۲- بچینگ تر

این نوع دستگاه بچینگ که بسیار معمول تر می باشد میکسر در جای خود قرار دارد و کلیه متریال ها بعد از بارگیری به داخل میکسر هدایت می شوند که در ادامه با انواع میکسرهایی که بر روی دستگاه بچینگ های تر نصب می شوند آشنا می شویم .

دسته بندی پنجم از نظر سیستم انتقال مصالح به داخل میکسر

۱- باکتی

در این نوع دستگاه بچینگ مصالح پس از توزین شدن ( بر روی نوار نقاله در حالت بچینگ لایناربین و در داخل باکت و یا مخزن ذخیره در حالت دراگلاین ) توسط یک باکت که یک مخزن فی می باشد به داخل میکسر انتقال داده می شود . معمولا از یک و یا دو سیم بکسل که به دور یک وینچ پیچیده شده اند جهت بالا بردن باکت استفاده می شود و خود باکت دارای رولیک هایی بوده که بر روی یک ریل شیب دار قرار می گیرند . از لحاظ ایمنی نسبت به سیستم نوار انتقال دارای ایمنی پایین تر بوده علی الخصوص در دستگاه های با ظرفیت بالاتر .

۲- نوار انتقال

در این نوع دستگاه بچینگ مصالح پس از توزین شدن ( بر روی نوار نقاله در حالت بچینگ لایناربین و در داخل باکت و یا مخزن ذخیره در حالت دراگلاین ) توسط یک نوار نقاله شیب دار  به داخل میکسر و یا یک مخزن ذخیره هدایت می شود که امنیت بیشتری را نسبت به دستگاه های باکتی تامین می نماید ولی فضای اشغال شده در دستگاه بچینگ هایی که از سیستم نوار انتقال یا کانوایر استفاده شده بیشتر می باشد که این موضوع در مناطق شهری بسیار مهم می باشد .

منبع:http://controlmakers.ir

حداقل ظرفیت لودسل (C_LC  :  (kg

وزن مرده یا پلتفرم (Tare  :  (kg

حداكثر ظرفیت توزین لودسل (C_Live  :  (kg

ضریب اطمینان لودسل : Q

تعداد لودسل : N

نسبت یا ضریب كاهش لودسل : K

Q ضریب اطمینان :

یك فرمول خاص و دقیق جهت محاسبه مقدار ضریب اطمینان به صورت عام وجود ندارد و با توجه به شرایط محیطی و نوع كاركرد

سیستم توزین تعیین می شود . از عوامل موثر بر این مقدار می توان به موارد زیر اشاره نمود :

          - شرایط اعمال بار خارج از مركز ( غیر متقارن )

          - اثر بار ضربه ای و دینامیكی

          - اثر وزش باد

          -  طراحی و ویژگی های صفحه توزین (پلتفرم)

به عنوان مثال در جدول ذیل مقادیر ضریب اطمینان جهت كاربرد های مختلف آمده است :

k یا ضریب كاهش :

این مقدار مطابق فرمول ذیل محاسبه می گردد :

این مقدار عموما" در باسكول های مكانیكی كه از اهرم بندی استفاده می شود مخالف 1 است و در سایر سیستم های تمام

الكترونیك معادل یك می باشد .

اصطلاح فازی» (Fuzzy) به معنی گنگ و نامشخص است. در زندگی عادی نیز گاهی با موقعیتی‌هایی مواجه می‌شویم که نمی‌دانیم تصمیم درست یا نادرست کدام است و عملکرد صحیح از چشممان مخفی شده. در این هنگام، منطق فازی» (Fuzzy Logic) یک پیشنهاد منطعف و با ارزش ارائه می‌دهد. به این ترتیب برای هر موقعیتی می‌توان میزان عدم قطعیتی تعیین کرد. به همین علت گاهی به منطق فازی، منطق مشکک هم می‌گویند زیرا نتایج آن با شک و تردید ایجاد شده‌اند.

منطق فازی، امروزه به حل بسیاری از مسائل مربوط به تصمیم‌گیری کمک کرده است بطوری که در بیشتر مواقع، بهترین تصمیم براساس ورودی‌ها را تولید می‌کند. منطق فازی،‌ برمبنای تصمیم‌گیری‌های انسانی پایه‌ریزی شده است و به صورتی می‌توان آن را توسعه منطق ارسطویی» (Aristotle Logic) یا منطق بولی» (Boolean Logic) دانست. امروزه برمبنای منطق فازی، اعداد فازی» (Fuzzy Numbers)، محاسبات فازی» (Fuzzy Arithmetic) و حتی روش‌های آماری فازی (Statistical Fuzzy Tools) نظیر خوشه‌بندی فازی ایجاد شده است. دستگاه‌ها و رایانه‌هایی تولید شده که دارای عملکرد به مراتب بهتر نسبت به دستگاه‌های مشابه با منطق بولی هستند.

منطق فازی (Fuzzy Logic)

مفهوم و مطالعه در مورد منطق فازی از سال 1۹2۰ آغاز شد ولی عبارت منطق فازی اولین بار توسط پروفسور لطفی‌ عسگرزاده (1921-2017) در سال 1۹۶۵ در دانشگاه برکلی به کار رفت. ایشان با توجه به منطق به کار رفته در دستگاه‌های دیجیتال، متوجه شد که این دستگاه‌ها توانایی شبیه‌سازی تفکرات و ایده‌های ذهن انسان را دارا نیستند و نمی‌توانند مانند انسان فکر کنند زیرا منطق دیجیتال برای هر تصمیم فقط دو وضعیت درست» (True) و غلط» (False) را در نظر می‌گیرد، در حالیکه تفکر انسانی درجاتی از درستی یا نادرستی را برای تصمیم محسوب می‌کند.

بطور کلی هم محور کردن شامل عملیاتی  ا ست که احتیاج به صرف وقت ، حوصله و دقت زیادی دارد( به خصوص برای ماشین آلاتی که جدیدًا نصب می شوند) كه اگر این کار توسط افراد متخصص و ماهر،  و به اسلوب درست با دستگاههای مخصوص انجام نشود موجب کاهش طول عمر ماشین الات می شود .

تعریف هم محوری :

هم محوری به معنای در یک راستا قرار دادن محور تقارن چرخشی یک ماشین با ماشین مقابلی است كه با آن کوپله می شود در واقع حالتی است که امتداد محورهای چرخش(محور های تقارن) دو ماشین بر روی یک خط قرار گیرند و هر حالتی که سبب بر هم زدن  وضعیت فوق شود  باعث می شودمحور های تقارن دو دستگاه در یك امتداد قرار نداشته  بشد  نا هم محوری Misalignment گفته می شود . بطور کلی عدم هم محوری یك دستگاه را می توان به چهار گونه  ناهم محوری اصلی تقسیم بندی نمود که دو حالت آن(نا هم محوری زاویه ای وموازی) در صفحة ا فق و دو گونه دیگر آن(نا هم محوری زاویه ای وموازی) در صفحة قائم می باشد . نا هم محوری زاویه ایAngularity )  ) حالتی است که دو محور با یکدیگر زاویه تشکیل دهند

و نا هم محوری موازی(Offset)حالتی است که دو محور با همدیگر موازی باشند ولی امتداد آنها در یک راستا نباشد.

عملیات هم محوری در دو مرحله صورت می پذیرد یکی در صفحة ا فق با حرکت دادن ماشین به توسط Jack Bolt ها یا پیچهای مخصوص بر روی ساپورت یا فوندانسیون ماشین  و دیگری در صفحة قائم با گذاشتن یا برداشتن مقدار شیمزیا ورقه نازک  لازم زیر پایه های ماشین انجام می شود.

در عمل معمولا یکی از دستگاهها ( دستگاهی که امکان حرکت آن بواسطة درگیر بودن با لوله های ورودی و خروجی مثل پمپ یا کمپرسور و. وجودندارد یابه هر دلیل كم است ) را ثابت در نظر گرفته و دستگاه دیگری که امکان یا اجازة حرکت بیشتری برای آن وجود دارد (مثل الکتروموتور توربین بخاری یا گازی و یا گیربكس ها و .)را متحرك در نظر می گیرند  و با انجام حرکت های لازم روی دستگاه مقابل آن را نسبت به دستگاه دیگر هم محور می کنند.

چندین تعریف برای طول عمر یک بلبرینگ وجود دارد که یکی از آنها بنام طول عمر  Basic یا  پایه است که به آن  L10 می گویند.

L 10 : عمر تشخیص پایه بلبرینگ ها یا رولربرینگها است؛ به این صورت که تعداد دورها یا ساعتهای کار در یک سرعت ثابت مشخص تعریف می شود وقتی که در آن تعداد دور یا ساعت کار در 10 درصد از ساچمه ها آثار خرابی کم کم ظاهر شود . البته باید توجه نمود که میزان فشار بار اعمالی به بلبرینگ و نوع روان کننده ایی که مصرف می شود بسیار مهم است. هرچه بار وارده بر یک بلبرینگ بیشتر شود میزان عمر آن بلبرینگ کمتر می شود یعنی نسبت مع با هم دارند.

البته در شرایط عملیاتی و کاری بصورت تجربی ثابت شده است که می توان تا 4 الی 5 برابر  هم از بلبرینگ استفاده کرد.

چگونه عمر یک بلبرینگ را محاسبه کنیم:

با یک مثال می خواهم که عمر پایه یک بلبرینگ را بصورت تجربی محاسبه کنم.

فرض میکنیم که برای یک بلبرینگ با بار استاندارد مثلاً 3000 کیلوگرم نیرو ؛ عمری برابر با 100 هزار ساعت در یک سرعت مشخص تعیین شده است ، ما میخواهیم به این بلبرینگ در همان روانکار و با همان سرعت ، بار 4000 کیلوگرم نیرو را وارد نماییم ، اکنون عمر این بلبرینگ چند ساعت باید باشد؟

جواب این است که بار و عمر بلبرینگ با هم نسبت مع دارند.

لذا ما بار 4000 را بر 3000 تقسم میکنیم و حاصل را برای بلبرینگ های بتوان 3 می رسانیم ولی برای بلبرینگ های با ساچمه هایی رولی شکل (رولربرینگ ها) باید حاصل را بتوان 3.334 برسانیم ، که در اینجا بفرض اینکه برینگ مذکور از نوع ساچمه توپی (بلبرینگ ) باشد ، حاصل تقسیم و توان مذکور میشود 2.37

حالا کافی است که عمر 100000 ساعت را بر 2.37 تقسیم کنیم . میبینیم که عمر بلبرینگ با بار 4000 کیلوگرم نیرو به 42194 ساعت کاهش یافته است.

البته به همین روش می توان با داشتن عمر اولیه در بار مشخص ، می توان تعیین نمود که برای اینکه طول عمر مورد علاقه ایی را داشته باشیم چه میزان نیرو به بلبرینگ اعمال کنیم ، که با در نظر گرفتن مثال فوق برای همان بلبرینگ توپی شکل فوق ادامه میدهم.

مثال :فرض که مایلیم عمر بلبرینگ مثال اول را از 100000ساعت در یک سرعت مشخص ، به 1500000 ساعت کاری در همان سرعت برسانیم ،برای محاسبه کافی است که 100000را بر 150000 تقسیم کنیم که میشود 2/3 یا 0.66 اکنون چون مورد آزمایش ما ازنوع توپی شکل است لذا کافی است که رادیکال ریشه سوم آن را محاسبه کنیم که میشود تقریباً 0.8736 اکنون بار 3000کیلوگرم نیرو را در عدد فوق ضرب میکنیم، که به عدد 2620کیلوگرم نیرو میرسیم.

پس در مثال اول اگر بار اعمالی را از 3000 کیلوگرم نیرو به 2620 کیلوگرم نیرو برسانیم در همان سرعت ، عمر بلبرینگ ما از 100000 ساعت به 150000 ساعت افزایش میا

فلومترهای اولتراسونیک دستگاه های مناسبی برای اندازه گیری جریان سیالات در لوله های تحت فشار می باشند. این فلومترها در 2 نوع داپلر و ترانزیت تایم ساخته می شوند. نوع ترانزیت تایم از دقت و تکرارپذیری بالاتری برخوردار است.

اصول اندازه گیری

(روش ترانزیت تایم)

در این روش سیگنال های اولتراسونیک (فراصوتی) همزمان در جهت و در خلاف جهت جریان ارسال می شوند. سنسورهای قرار گرفته در فاصله های مشخص، زمان دقیق دریافت سیگنال ها را ثبت می کنند. اختلاف اندک سرعت دریافت سیگنال های هم جهت و مخالف جهت جریان، متناسب با سرعت متوسط سیال می باشند. با محاسبه سرعت سیال، شدت جریان و حجم عبوری سیال محاسبه می گردد.

تعمیر در مقابل تعویض                                                                                         

وقتی یك موتور دچار اشكال می شود مالك آن با این تصمیم مواجه می شود كه آنرا تعویض كند یا آنرا باز سازی مجدد كند كه نام دیگر بازسازی مجدد، سیم پیچی مجدد است . سیم پیچی مجدد معمولا هزینه اولیه كمتری نسبت به تعویض موتور دارد این مطلب برای موتور های بزرگتر مشهودتر است.سیم پیچی مجدد در موارد بسیار نادر اگر با مهارت بالا انجام شود می تواند راندمان را افزایش دهد هرچند كه سیم پیچی مجدد خیلی اوقات راندمان را كاهش  و هزینه تلفات انرژی را افزایش  میدهد .برای آنكه بالاترین كیفیت در سیم پیچی مجدد تضمین شود باید تجهیزات آزمایشگاهی و مدارك كافی در هنگام سیم پیچی در دسترس باشد . یك عمل بحران آفرین در هنگام سیم پیچی  بیشتر موتورها تعویض سیم پیچی قدیمی بدون ترمیم ورقه های دینامو و پیچاندن سیم پیچی جدید بر روی هسته قدیمی است . سیم پیچی قدیمی به وسیله لایه ای از شالاك در شیار ها محكم شده اند كه مانع خارج شدن آنها از داخل شیارها در هنگام حركت موتور است . گرما ،مواد شیمیایی یا نیروی مكانیكی كه یرای شل كردن و بیرون كشیدن سیم پیچ قدیمی به كار می رود اگر بیش از حد باشد می تواند به هسته آسیب وارد نماید. تدبیر نادرست در تعویض بیرینگها ،قطر سیمها و تكنیكهای سیم پیچی می توانند عواملی باشند كه تنیجه آنها عملكرد ضعیف و راندمان پایین موتور است . گرچه از نظر تئوری، تعمیر یك موتور با خصوصیتهای اصلی آن ممكن است اما بررسی نتایج سیم پیچی بندرت این مورد را نشان می دهد . به طور میانگین موتور های سیم پیچی شده دارای راندمان كمتر از زمان قبل هستند و این مشكل می تواند از یك كارگاه سیم پیچی به كارگاه دیگر متفاوت باشد و تنها زمانی می تواند به درستی مشخص شود كه اندازه گیریهای راندمان قبل و بعد از سیم پیچی داده شده باشد.

1-4 نكات برجسته

از نظر تئوری امكان تعمیر موتورها با راندمان مشابه قبلی یا بیشتر ممكن است اما نمونه های سیم پیچی همواره 1% كاهش راندمان را نشان می دهد . صاحبان موتورها همواره با این تصمیم مواجه هستند كه یك موتور با راندمان استاندارد كه دچار اشكال شده است را  تعمیر  یا با یك موتور نو با راندمان انرژی بالا جایگزین كنند . تصمیم گیری نباید بر اساس مقایسه پلاك موتور قدیمی و جدید باشد چراكه موتور قدیمی به واسطه عمر زیاد و آسیبهای برجا مانده از گذشته یا سیم پیچی مجدد پایینتر از توان درج شده برروی پلاك آن كار می كند . به علاوه اگر موتور قدیمی با توانی بیش از حد مورد نیاز انتخاب شده باشد ( كه اغلب نیز چنین است) موتور جدید می تواند كوچكتر باشد و به مقدار قابل توجه می تواند هزینه ها را كاهش دهد . موتورهای با راندمان انرژی بالا می توانند عمر طولانی تری داشته باشند . هنگامی كه این  موارد در نظر گرفته شود آنگاه جایگزینی موتور آسیب دیده  با راندمان انرژی استاندارد( پرهیز از سیم پیچی مجدد آن)  با موتور با راندمان انرژی بالا اقتصادی به نظر می رسد.

سیم پیچی مجدد در شرایط زیر مقرون به صرفه خواهد بود

موتور ها با قدرت بالاتر از hp 125 كه كمتر از 2000 ساعت در یك سال كار كرده اند هنوز می توانند كارا باشند و خیلی كم اتفاق می افتد كه با تعویض آنها نتایج مطلوبی به دست آوریم به ویژه زمانی كه موتور با راندمان بالاتر در دسترس نیست و هزینه برق پایین است.

صنایع تعمیر موتور و مصرف كنندگان در تلاشند تا استاندارد های كیفیت ،آزمایش و آموزش سیم پیچی مجدد موتور را ارتقاء دهند به گونه ای كه راندمان موتورها با سیم پیچی مجدد حفظ یا حتی ارتقاء داده شود.

تلفظ و اصطلاح درست اینورتر

یکی از رایج‌ترین ابهامات به سؤال در مورد VSD / VFD / VVF مربوط می‌شود.

دنیای الکتریکی پر از علائم اختصاری است.

تفاوت بین یک VSD، یک VFD و یک VVVF در چیست؟

آیا همه آن‌ها  مشابه هستند؟

AC در برابر DC

تفاوت ازلحاظ شرایط به نوع موتوری که می‌توانند کنترل کنند مربوط می‌شود.

دو نوع توان الکتریکی که موتور الکتریکی از آن استفاده می‌کند AC و DC می‌باشد.

 AC یک جریان متناوب است شبکه برق عادی با ۲۴۰ یا ۴۱۵ ولت (توان AC نیز در ولتاژهای دیگر، هم ولتاژهای بسیار پایین و هم ولتاژهای بسیار بالا مورداستفاده قرار می‌گیرد).

DC یک جریان مستقیم است که عمدتاً در مدارهای بسیار ولتاژ پایین، باتری‌ها یا کاربردهای انرژی خورشیدی مورداستفاده قرار می‌گیرد.

VSD

VSD مخفف درایو سرعت متغیر است.

این‌یک اصطلاح جامع است که می‌تواند درایوهای مورداستفاده برای هر دو نوع موتور DC و AC، یا دستگاه‌های کنترل سرعت را به لحاظ فنی یا حتی مکانیکی توضیح دهد.

این درواقع در کاربردهای روزانه عمدتاً درزمینهٔ درایوهای الکتریکی (AC یا DC) مورداستفاده قرار می‌گیرد.

VFD

VFD یک درایو فرکانس متغیر است.

این اصطلاح خصوصاً به کنترل سرعت موتورهای AC با تنظیم فرکانس و ولتاژ ارائه‌ شده به موتور توسط درایوهای الکترونیکی مربوط می‌شود.

عمدتاً اصطلاحات VFD و VSD را می‌توان به‌جای یکدیگر کاربرد.

VVVF

اصطلاح VVFD اغلب برای صنایع استخراج مواد معدنی و صنعت آسانسور مورداستفاده قرار می‌گیرد و به درایو فرکانس متغیر ولتاژ متغیر مربوط می‌شود.

این دقیقاً همان درایو AC را به‌صورت اصطلاح VFD تعریف می‌کند هر درایو AC به‌طور خودکار ولتاژ را برای تناسب با فرکانسی که در آن اجرا می‌شود کنترل می‌کند.

4-2-الف) ساختمان پست : در بازدید از ساختمان پست موارد ذیل بایستی مورد توجه قرار گیرد .

4-2-الف -1) نمای ظاهری پست ، پله‌ها ، سكوها

4-2-الف -2) وضعیت درها ، قفل و لولاها و چفتها

4-2-الف -3) رنگ درو پنجره‌ ، تیر آهن  سقف و ریلها،فنس ویا قسمت فی داخل پست

4-2-الف -4)سیستم روشنائی داخل پست و و پریزها

4-2-الف -5) زیر زمین، دیوارها ، سقف و كف پست

4-2-الف-6) پلاك مشخصات پست

4-2-الف-7) وضعیت نظافت كف و زیرزمین پست

4-2-الف-8) پوشش متنا سب كانالها و سر پوشیده بودن

4-2-الف-9) عدم امكان نفوذ حیوانات و پرندگان  به داخل پست

4-2-الف-10) خالی بودن پست از وسایل اضافی

4-2-الف-11) مناسب بودن عایق بندی پشت بام و وضعیت ناودانها

4-2-الف-12) وجود یا نقص دیاگرام تك خطی و علائم هشدار دهنده و كارت سرویس در پست

4-2-الف-13) وجود حوضچه روغن

4-2-الف-14) مشكل نداشتن سیستم تهویه پست (سالم بودن كنتاكتور ، ترموستات و فن و مناسب بودن درجه حرارت پست)

4-2-الف-15) وجود سینی كابل و فرم بندی كابلها در پست

4-2-الف-16) وجود تجهیزات اطفاء حریق مناسب

4-2-الف-17) مناسب بودن دریچه ها ،ا نردبان زیرزمین ویا دستگیره مربوطه

4-2-الف-) مناسب  بودن ارت درب وفنس جدا ساز

4-2-الف-19) مناسب بودن وضعیت استقرارفنس جدا ساز

4-2-الف-20) فضای مناسب جهت تعویض تجهیزات معیوب در صورت نیازدرپست

مانند بسیاری از تجهیزات فنی، نگهداری و سرویس به موقع، کافی و زمان بندی‌شده، تعمیر ترانس برق صنعتی را به اندازه کافی به عقب می‌اندازد. با این وجود این کار در کشور ما به طور کافی انجام نمی‌شود. سهل‌انگاری در سرویس‌های دوره‌ای ترانس‌های برق صنعتی، موجب کاهش عمر آنها تا حدود ۳۰ سال می‌شود.

ترانس برق صنعتی ( ترانسفورماتور)

از آنجا که ترانس، در شبکه‌ی توزیع برق، به منزله‌ی قلب شبکه است بنابراین همان طور که سرویس و نگهداری آن اهمیت دارد، در زمان خرابی نیز سرعت تعمیر ترانس برق صنعتی از اهمیت فوق العاده‌ای برخوردار است.

سرویس و نگهداری کافی = نیازکمتر به تعمیر ترانس برق صنعتی

در بررسی که در کشور انگلستان انجام شده است. عمر متوسط ترانس‌های برق ۶۵ سال برآورد شد، سپس طی یک برنامه‌ریزی دقیق، به سرویس کامل ترانس‌ها در یک بازه‌ی زمانی معین پرداختند. در فواصل زمانی معینی اقدام به بازبینی روغن ترانس‌ها می۲نمودند و روغن را که نشان‌دهنده‌ی عیوب داخلی ترانس بود، از نظر تغییر شکل، دما، رنگ و … بررسی می‌کردند.

بخش های مختلف ترانس برق صنعتی

نتایج این سرویس‌های مکرر، این شد که عمر مفید ترانس‌های برق صنعتی مورد نظر در آن کشور مورد نظر به ۸۰ سال رسید. واضح است که به همین نسبت تعمیر ترانس برق صنعتی به تعویق می افتد.

انواع ترانسفورماتورهای برق صنعتی

ترانسفورماتور که به اختصار ترانس هم گفته می‌شود، یا کاهنده است یا افزاینده. ترانس‌ها بر اساس قانون القای فاراده کار می‌کنند، به این صورت که وقتی جریان برق متناوب از سیم‌پیچی عبورکند، در آن سیم پیچ میدان مغناطیسی به وجود می‌آید، چون جریان متناوب است، این میدان مغناطیسی به تعداد فرکانس آن جریان، ریزش کرده و باز تشکیل می‌شود.این فرآیند موجب القای جریان الکتریسیته با همین فرکانس در سیم پیچ روبرو می‌گردد. به نسبت تعداد دور سیم پیچ ثانویه به سیم پیچ اولیه ولتاژ نیز تغییر می‌کند.کار اصلی ترانس همین تغییر ولتاژ است. نکته‌ی مهمی که وجود دارد این است که انتقال جریان از نقطه‌ای به نقطه‌ی دیگر با اتلاف میزان مشخصی جریان همراه است، هرچه ولتاژ کمتر و مسافت خط انتقال بیشتر باشد، اتلاف انرژی هم بیشتر است.